Kwaliteitscontrolemaatregelen voor grondstoffen
Leveranciersaudit
Door de kwalificaties, reputatie en productiecapaciteit van leveranciers te beoordelen, screenen we gekwalificeerde leveranciers. Dit kan de inkooprisico's en het defectpercentage van grondstoffen met ongeveer 5 - 15% verminderen.
Acceptatie van grondstoffen
- Chemische samenstelling:Analyseer de chemische samenstelling ervan om er zeker van te zijn dat deze voldoet aan de gebruiksnormen.
- Fysieke eigenschappen:Test de dichtheid, het smeltpunt, de treksterkte enz. van de grondstoffen.
- Uiterlijk kwaliteit:Controleer de uiterlijke gebreken van de grondstoffen, zoals scheuren, bellen, onzuiverheden, enz.
Analyse van materiaalsamenstelling
We gebruiken instrumenten zoals spectrometers en chromatografen om te analyseren en te vergelijken met de vereisten van standaardsamenstellingen om verschillende componenten en hun inhoud in de grondstoffen te bepalen. Dan kunnen wij de formule tijdig aanpassen.
Fysieke eigendomstest
- Trekproefmachine:Het wordt gebruikt om de treksterkte en rek bij breuk van de grondstoffen te testen.
- Hardheidsmeter:Het meet de hardheid van de grondstoffen.
- Densitometer:Het test de dichtheid van de grondstoffen.
Testen van thermische eigenschappen
Het testen van thermische eigenschappen verwijst naar het observeren van het smeltpunt en de thermische stabiliteit van materialen door middel van methoden zoals thermogravimetrische analyse. Omdat ze vervorming in een thermische omgeving moeten voorkomen.
Chemische weerstandstest
Dompel de materialen onder in verschillende chemische oplossingen en observeer hun veranderingen en prestatieverlies. Alleen de materialen die door middel van testen zijn gescreend, kunnen corrosie tijdens het rioolwaterzuiveringsproces voorkomen.
Consistentiecontrole van batches
Voer bemonstering en vergelijking uit op verschillende prestatie-indicatoren van meerdere batches grondstoffen om kwaliteitsschommelingen tijdens het productieproces te voorkomen.
Kwaliteitscontrolemaatregelen voor de productie
Aanpassing van productieparameters
Voordat de productie start, zullen de technici van AquaSust de temperatuur, druk, tijd en andere parameters van de productieapparatuur volgens de norm instellen. Bij de productie van MBBR wordt de reactietemperatuur bijvoorbeeld doorgaans tussen 180 en 200 graden ingesteld, en is de reactietijd gegarandeerd 3 uur. Hierdoor kunnen de grondstoffen volledig worden geïntegreerd en voldoen de sterkte en porositeit van het eindproduct aan de normen.
Kalibratie van apparatuur
Kalibreer de belangrijkste apparatuur regelmatig. Gebruik bijvoorbeeld een drukkalibrator om de druk zo te kalibreren dat deze zich stabiliseert tussen 80 MPa en 100 MPa. Deze index kan de vormkwaliteit en maatvastheid van het product garanderen. Stroomfoutcontrole binnen ±5A en spanningsfoutcontrole binnen ±2V kunnen defecten zoals koudlassen en lekkend lassen voorkomen.
Eerste stukinspectie
Aan het begin van elke productiebatch wordt het eerste product geïnspecteerd, zoals hoogte, diameter en andere afmetingen. Tegelijkertijd moet het uiterlijk glad zijn, zonder duidelijke krassen, poriën en andere defecten, en moet de kleur consistent zijn.
Procesbeheersing
Stel tijdens het productieproces meerdere kwaliteitsinspectieknooppunten in. Voor MBBR-producten voeren we bijvoorbeeld doorgaans elke vijf producten willekeurige inspecties uit. Het gewicht van de bemonsterde producten moet binnen het standaardgewichtsbereik van ± 3 g liggen en de druksterkte moet voldoen aan de eis van groter dan of gelijk aan 8 MPa.
Eindproductinspectie
Nadat alle producten zijn voltooid, worden ze volledig geïnspecteerd volgens de inspectienormen voor eindproducten. De beluchtingsdiffusors moeten bijvoorbeeld een corrosiebestendigheidstest ondergaan, dat wil zeggen dat er na 72 uur onderdompeling in een 5% natriumchlorideoplossing geen duidelijke tekenen van corrosie op het oppervlak mogen zijn voordat ze kunnen worden verpakt en opgeslagen.
Kwaliteit testen van inhoud
1. Uiterlijkinspectie:
Controleer met behulp van een sterke zaklamp en een visueel vergrootglas het oppervlak van het product op scheuren, belletjes, onzuiverheden en kleurverschillen. Ze moeten glad en uniform van kleur zijn.
2. Afmetingsmeting:
Wij gebruiken meetinstrumenten zoals schuifmaten en micrometers om te meten of de lengte, diameter, dikte etc. van het product binnen het toegestane bereik vallen. Anders zijn ze moeilijk aan te passen aan andere componenten van de apparatuur.
3. Dichtheidstesten:
Dit verwijst naar het gebruik van een drainagemethode of professionele dichtheidsmeetinstrumenten om de dichtheid van het product onder standaard temperatuur- en drukomstandigheden te meten en de gemiddelde waarde meerdere keren te meten.
4. Drijfvermogentest:
Het dompelt het product volledig onder in een waterige oplossing die de werkomstandigheden van een bioreactor simuleert, en gebruikt een krachtsensor om het drijfvermogen te meten waaraan het wordt blootgesteld. Door vergelijking met de theoretisch berekende waarde wordt bepaald of ze stabiel kunnen worden gesuspendeerd en een goede gefluïdiseerde toestand kunnen behouden.
5. Druksterktetest:
Op de universele materiaaltestmachine wordt met een vooraf bepaalde laadsnelheid axiale druk op het product uitgeoefend totdat het product wordt vernietigd of de gespecificeerde vervorming bereikt. Dit kan verifiëren dat ze de overeenkomstige druk bij daadwerkelijk gebruik kunnen weerstaan.
6. Oppervlaktemeting:
Het specifieke oppervlak van het product wordt gemeten door gasadsorptie om ervoor te zorgen dat ze voldoende hechtingsruimte kunnen bieden aan micro-organismen om biofilms te laten groeien.
7. Chemische weerstandstest:
Op dit moment moeten we het product weken in respectievelijk zure, alkalische en zoute chemische oplossingen voor de behandeling van afvalwater. Haal het na de ingestelde temperatuur en tijd eruit en controleer de gewichts- en maatveranderingen van het product om de corrosieweerstand te beoordelen.
8. Slijtvastheidstest:
In deze stap laten we het product en het specifieke wrijvingsmateriaal een wrijvingscyclustest ondergaan met de opgegeven druk, snelheid en slag. Meet daarna de slijtage van het product en observeer de slijtage van het oppervlak.
9. Verouderingstest:
Plaats het product in een testkamer voor versnelde veroudering om de omgevingsomstandigheden zoals temperatuur, vochtigheid en licht tijdens langdurig gebruik- te simuleren, en voer gedurende een bepaalde periode een verouderingstest uit. Vervolgens vergelijken we de sterkte, dichtheid en het uiterlijk met de vorige om de duurzaamheid ervan te observeren.
Gebruikte testapparatuur
Microscoop:gebruikt om te detecteren of er scheuren, luchtbellen, onzuiverheden en andere kleine defecten op het productoppervlak aanwezig zijn.
Schuifmaat en micrometer:gebruikt om de afmetingen en toleranties van het product nauwkeurig te meten.
Apparatuur voor het testen van gasdichtheid:gebruikt om de gasdichtheid van de schijfbeluchter te detecteren.
Druktestapparatuur:gebruikt om de prestaties van het product onder verschillende drukomstandigheden te testen.
Stromingstester:gebruikt om de beluchter te testen bij verschillende luchtdruk onder de gasstroom.
Testapparatuur voor chemische corrosieweerstand:gebruikt om de corrosieweerstand van het product in verschillende chemische media te detecteren.
Vermoeidheidstestmachine:gebruikt om de vermoeidheidsweerstand van het product bij langdurig gebruik te testen.
Trekproefmachine:gebruikt om de treksterkte van het materiaal te testen.
Hardheidsmeter:Wordt gebruikt om de hardheid van het productmateriaal te meten.
Testtank voor onderdompeling in water:gebruikt om het product in water onder te dompelen om de stabiliteit en prestatieveranderingen bij langdurig gebruik- te detecteren.
